Angefangen hat alles mit dem Bestellen des Holzes.

Mitte Juni 2014 habe ich 0,08 Kubikmeter afrikanischen Padouk in 26mm Stärke.

Auf dem Bild sieht man das Bestellte Padouk nach dem Wareneingang bei meinem Schreiner.

Es ist übrigens normal, das Padouk (auch anderes Holz) wenn man es als Schnittholz kauft nicht so schön aussieht, dies ändert sich aber sobald man es bearbeitet (hobelt, sägt, schleift, usw.)

Zuerst musste das Holz auf die Töne aufgeteilt werden, hierfür wurden die größten Töne zuerst verteilt. Die kleinen Töne mussten gruppiert werden, da die Hobelmaschine eine Mindestlänge von 30cm benötigt.

Auf dem Bild ist die Einteilung, die mit Kreide aufgezeichnet wurde, zu sehen.

Wichtig bei der Einteilung ist, dass die Töne längs zur Faserrichtung sein müssen um den perfekten Klang zu erhalten. Außerdem muss großzügig um Risse und Astlöcher herum gesägt werden, da die Risse sich teils nicht sichtbar fortsetzen.

Ich wollte selbst kein Splintholz (helles Holz außen) in meinen Klangplatten haben, jedoch spricht theoretisch nichts dagegen, da das Holz gleich hart ist wie das Kernholz.

Das Holz wurde zuerst zugesägt und dann auf Maß gehobelt. Padouk wird auch Korallenholz genannt und hat frisch verarbeitet eine leuchtend rote Farbe. Deshalb ist der Staub auch überall erkennbar. Der Staub färbt Kleidung im Handumdrehen Rot/Pink.

Auf dem Foto ist der Haufen der Hobelmaschine zu sehen, nachdem alle Klangplatten auf Maß gehobelt wurden.

Padoukstaub reizt übrigens die Schleimhäute der Nase, weshalb ich nur empfehlen kann immer eine Staubschutzmaske zu tragen.

Nachdem alle Töne auf Maß gehobelt wurden, wurden sie mit der Säge noch auf die richtige Länge gekürzt.

Auf dem Foto sieht man alle 61 Töne in ihrer rohsten Form.

Eckig und kantig, selbst in dieser Form konnte man schon festellen, dass sich Padouk hervorragend als Klangholz eignet. Man sieht wieder wie rot frisch geschnittenes Padoukholz leuchtet.

Außerdem erkennt man, das die Töne um sie größer werden auch breiter werden, was mit der Klangwahrnehmung von unserem Ohr zusammenhängt.

Zuerst wurden die Klangplatten grob vorgestimmt. ein Großteil des Materials wurde mit einem Fräser entfernt. Das Stimmen erfolgte mit einer handelsüblichen Raspel.

es wurde bei höchsten Ton angefangen und wenn dann fertig gestimmt war wurde die Kerbe auf den nächst tieferen Ton übertragen. Der Prozess des Stimmens war der schwierigst Teil beim Bau des Marimbaphon. Außerdem benötigte es sehr viel Zeit und es gibt sehr viel was dabei beachtet werden muss.

Meine Klangplatten sind auf den Grundton uns 2 Obertöne gestimmt.

Als alle Töne grob vorgestimmt waren wurden alle Kanten mit Hilfe einer Oberfräse alle Kanten mit einem Radius von 3 mm gefräst. Außerdem wurden alle Töne ausgiebig und sorgsam geschliffen. Hier sollte wegen des reizenden Staubes in einem gut belüfteten Raum (deshalb habe ich draußen geschliffen) und mit Mundschutz gearbeitet werden.

Hier seht ihr ein Bild, von allen Klangplatten. Sie sind nun fertig geschliffen. Als nächstes müssen die Knotenpunkte bestimmt werden und die Löcher gebohrt werden.

Die Knotenpunkte werden mit Hilfe von Salz bestimmt.

Mehr Infos dazu sind in Physik nachzulesen.

Hier sieht man einen Ton, bei dem sich das Salz in einer Linie genau entlang des Knotenpunktes gesammelt hat.

Alle Töne wurden gebohrt. Die ersten Klangplatten wurden auch schon geölt (links).

Man erkennt den starken Farbunterschied zwischen geöltem und ungeölten Klangplatten.

Alle Töne sind fertig. Jetzt fehlt nur noch die finale Stimmung. Hierbei sind viele Dinge zu beachten um einen guten Klang und damit ein gut klingendes Instrument zu erhalten. Insgesamt habe ich bis zur Fertigstellung aller Töne inklusive finalem Stimmen ca. 200 Stunden benötigt.

Der Rahmen ist fast vollständig aus Holz gefertigt.

Zum Großteil besteht er aus Esche.

Die Vorteile von Eschenholz sind, dass es elastisch ist und gleichzeitig fest und hart und verzieht sich kaum. Da es aus heimischem Eschenholz gewonnen wird, verfügt es außerdem über eine gute Ökobilanz.

Als Akzent zur hellen Esche wurden für einige Teile (siehe Bilder) das dunklere Kirschholz verwendet.

Die einzelnen Teile wurden zunächst zugesägt und danach auf die richtige Dicke gehobelt.

Bevor die einzelnen Teile verleimt wurden, sind die Bohrungen für die Höhenverstellung gemacht worden. Diese wurden mit der Standbohrmaschine und passenden Forstnerbohren gebohrt und sollten ziemlich genau gebohrt werden, damit beim späteren verstellen der Höhe des Instrumentes nichts klemmt.

Als alle Teile fertig gebohrt waren, sowie die Löcher für die die Dübel gebohrt wurden, wurde das Gestell verleimt.

Auf dem Bild sind die beiden Füße zu sehen, die gerade verleimt werden.

Immer wieder wurden während des Baus Tests auf die Passgenauigkeit der Teile gemacht.

Auf dem Bild sieht man die beiden Endstücke sowie die inneren Rahmen der Klangplattenhalter.

Zum Test wurden alle Töne einmal auf den noch nicht ganz fertigen Rahmen gelegt um auch hier die Passgenauigkeit zu überprüfen.

Vor dem endgültigen Schleifen und dem anschließenden Ölen des Rahmens wurde dieser noch einmal komplett zusammengebaut.

Das Logo des Schreiners Urs Scheller, der mir beim Bau des Instruments geholfen hat, und mein Logo wurden aus Padouk gefertigt. Hierfür wurden die Logos mit Hilfe einer Laubsäge aus einer ca. 4mm  dicken Padoukholzplatte ausgesägt.

Nachdem alle Teile verleimt und geschliffen wurden, wurde der Rahmen 2 mal geölt.

Ich habe mich trotz des Mehraufwands für das Ölen entschieden, da bei geöltem Holz eine Delle (die leider sehr schnell in so einem Instrument ist) sehr einfach wieder herrausgeschliffen werden und dann neu geölt werden kann. Bei einem lackierten Rahmen müsste man den kompletten Rahmen vom Lack befreien um neu zu lackieren.

Die Aluminiumrohre für die Resonatoren wurden mit Hilfe einer Bandsäge auf auf die richtige Länge gesägt.

Die Resonatoren sind durch einen beweglichen Stopfen stimmbar, was vor allem bei den tiefen Tönen bei verschiedenen Temperaturen, bei denen das Marimbaphon gespielt wird, von Vorteil ist. Bei 10°C Temperaturunterschied muss der Resonator von C2 der Stopfen schon um 22mm verschoben werden. man glaubt es zwar nicht, aber das macht einen enormen Unterschied im Klang des Marimbas aus, ob der Resonator gestimmt ist oder nicht.

Um die kleinen Verbindungsstücke für die "gebogenen" Resonatoren (C2-G#2) perfekt im gewünschten Winkel zu sägen wurde ein Anschlagstück mit einem Winkel von 22,5° erstellt.

Alle Resonanz-Rohre und Rohrsegmente sind fertig gesägt. Nach dem Sägen wurden alle Kannten mit Hilfe einer Bandschleifmaschine entgratet. Die Rohre die geschweißt werden sollen wurden an den Kannten stärker angephast um das spätere Aluschweißen der Rohre zu vereinfachen.

Alle Rohre (außer die "gebogenen") auf dem Boden ausgelegt. Man sieht schön, die logarithmische Kurve, die die Resonanzrohre abbilden. Das längste nicht gebogenen Rohr hat eine Länge von 807mm (inkl. ein bisschen Sicherheitsaufschlag) Das kürzeste Rohr hat eine Länge von nur 91mm.

Die "gebogenen" Rohre sind zurück vom Schweißen. ich habe die Schweißnaht bewusst gelassen und nicht weggeschliffen. Das hat mehrere gründe: Zum einen wollte ich ein bisschen einen "technisches" Design des Marimbas. Zum anderen ist es (für einen Leihen wie mich) sehr schwer die Schweißnaht gleichmäßig und schön weg zu schleifen. Außerdem haben die Rohre so mehr Stabilität.

Die Lochposition der Aufhängung der Rohre wurden mit Hilfe eines Zentrierwinkels angezeichnet, gekörnt und schlussendlich gebohrt. hierbei wurde darauf geachtet, das die zwei gegenüberliegenden Löcher auch wirklich genau gegenüberliegend sind, um die spätere Montage an den Flachprofilen zu erleichtern.

Da auch der Abstand der Rohre zu den Klangplatten entscheidend ist und ich damit keinerlei Erfahrung habe, habe ich mich dafür entschieden, die Rohre (Rohrsegmente) Höhenverstellbar am Instrument anzubringen. hierfür habe ich für die insgesamt 6 Rohrsegmente 14 Lagerblöcke und 14 Gewindeblöcke anfertigen müssen. Diese habe ich aufgrund der einfachen Handhabung (auch mit nicht Profi Werkzeugen) und wegen des geringen Gewichts Aluminium verwendet.

Hier sieht man einen Resonator-Segmenthalter einmal testweise zusammengebaut. Die Höhe, und damit auch der Klang, lässt sich mit Hilfe von Gewindestiften, die in die Gewindeblöcke (oben) eingeschraubt sind und in den Lagerblöcken (unten) aufliegen, einstellen.

Jeder Resonator-Segmenthalter muss perfekt in den fertigen Rahmen eingepasst werden. Hinten links sieht man, das das erste Rohrsegment schon eingepasst wurde.

Hinten rechts sieht man wie alles anfängt, erst Aluprofile grob ausrichten (hinbiegen). Dann Die Rohre Zwischen die Bohrungen für die Klangplattenhalter ausrichten und schlussendlich Anzeichen und Bohren. und das für jedes Rohr einzeln. Das bedeutet, viel Arbeit und Genauigkeit, damit auch später alle Rohre an ihrer geplanten Stelle Platz finden.

Alle Resonatoren sind erfolgreich eingepasst und verschraubt außer vorne rechts. Am einfachsten ist es erst eine Seite der Resonatoren mit den Rohren und Alu-Flachprofil zu bestücken. Dadurch ist das ausrichten einfacher. Danach wurde das Aluprofil für die andere Seite angepasst. Dieses muss noch gebogen werden, da für die verschiedenen Klangplattenbreiten auch verschiedene Resonanzrohrdurchmesser verwendet wurden.